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ge超声波相控阵探伤仪 Phasor系列

ge超声波相控阵探伤仪 Phasor系列

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ge超声波相控阵探伤仪 Phasor系列Phasor系列超声波探伤仪提供4款不同型号,具有可升级的特点和优势。Phasor CV是编码兼容的传统超声波探伤仪,可升级为Phasor 16/16 Weld或16/64 Phasor XS。可通过快速简便的软件升级至相控阵Phasor 16/16 Weld或相控阵Phasor XS.无需更换主基板硬件,利

ge超声波相控阵探伤仪 Phasor系列的详细资料:

Phasor系列超声波探伤仪提供4款不同型号,具有可升级的特点和优势。Phasor CV是编码兼容的传统超声波探伤仪,可升级为Phasor 16/16 Weld或16/64 Phasor XS。可通过快速简便的软件升级至相控阵Phasor 16/16 Weld或相控阵Phasor XS.无需更换主基板硬件,利用相同的简单菜单驱动的界面作为Phasor CV模型,不需要培训。与相控阵传感器相结合,两个平台都可以在更短的时间内,以合理的价格解决您***苛刻的检测应用要求。Phasor 16/16 Weld和Phasor XS可以迅速切换到常规UT,这样检测员可以使用任何标准的传感器,评估检测到的缺陷(定位和尺寸)是否符合指定标准或测试规范的要求。

Phasor CV/DM集相控阵成像设备和传统的探伤仪于一体,具有相控阵探头,可以显著提高腐蚀检测数据的准确性。提高检测效率根据传统的焊缝检测行业标准,操作员在检测焊缝时,必须使用2到3个不同的探头分别从45度,60度和70度角对焊缝进行检测。大量的时间花费在定位和连接/重新连接探头、校准,以及相同体积多次扫描。Phasor XS通过电子式操纵波束,可以从0度到90度角进行检测,无需使用多个探头和多次扫查。此外,检测角度往往不是固定的。Phasor XS能自动选择检测角度,并且允许操作员回放相关的A型扫描图像。     电子聚焦深度调整 电子波束控制 电子波束控制和聚焦调整Phasor相控阵传感器我们制造Phasor系列的各种专用的相控阵传感器,覆盖广泛的检测应用。全球应用中心定制设计各种相控阵探头,以满足独特的和具有挑战性的应用要求。Phasor常规传感器trueDGS?斜射波束传感器,极大提高EN 583-2的定量能力。依据EN 583-2,显著提高尺寸调整能力 Phasor CV/DM的腐蚀检测,成像和数字化测量Phasor CV/DM提供一种简单和优雅的方法,可靠地监测腐蚀、确定腐蚀坑,显示有意义的图像,并提供数字测量。它通过使用一个专门开发的相控阵探头实现这些功能。该相控阵探头提供28种相邻的和离散的检测探头,具有广泛的线性覆盖范围。因此,即使是***小的腐蚀坑也能被识别和评估。专为Phasor CV/DM开发的腐蚀检测软件显示的结果,无论是数字数据还是图像,均直观、实用。位置编码器为每个扫描提供***的线性位置信息。   

易用性Phasor XS成功地在USN-50、52、58和60使用成熟、简单的菜单用户界面。单一的按键选择菜单或功能;一个旋钮选择特征值。一个专门的旋钮设置增益。实时成像快速检测对显示屏的刷新频率要求很高,以确保检测扫描与显示同步。Phasor XS具有同类的60赫兹刷新率,确保图像即时反映扫描位置。检测结果能以传统A型扫描或扇形分区图的形式进行查看,或者把A型扫描图像和扇形分区图同时显示。自带多种屏幕显示和菜单选择,操作人员可根据个人偏好和现场环境情况尽情***优化调整。独特的图像反转显示模式,可以帮助操作员把Phasor显示图和探头方向对准,另检测工作更加便捷,***。 便携性Phasor XS重量只有3.8公斤(约8磅),配有软壳便携包,操作人员可以轻松地将其置于便携包中带到检测现场。在检测中,Phasor XS可被安置于合适的表面上或者您可以直接挂在脖子上,轻松地进行检测工作。Phasor XS的内置电池可不间断工作6个小时以上,可用于连续换位检测。

TOPViewTOPView允许用户从顶部查看扫描区域。

TOPView是由扇形扫描或线性扫描的闸门监控区域产生。使用TOPView,用户可以轻松和更准确地记录缺陷。

TOPView还提供如下增强的功能:

2个门电路的门电路数据点同时缓冲飞行时间和振幅,用于冻结分析模式评价。

数据集文件记录门点(不存储A-扫描数据。)可选择的接口门电路启动模式,用于不同的延时路径P波峰,A-扫描信号*TOPView仅用于Phasor XS仪器。  

应用: 

航空航天

快速、灵活、可靠的相控阵技术解决方案 Phasor XS为航空航天工业的所有部门提供一个结构紧凑,便于携带和高效的相控阵UT解决方案。作为在航空航天工业的主要参与者,我们凭借GE的专业知识,首次推出我们的便携式相控阵产品。该产品比之前所有同类产品都更快速和准确,填补了该领域先进检测仪器的空白。清晰易懂的检测结果,加快了决策速度在传统地检测程序中,通常需要进行三次扫描,而相控阵技术利用多光束扫查成像,能提供具有代表性的综合可视信息,扫描结果直观明了,易于分析。扇形分区图像和A型扫描结果能实时地在全彩色屏幕上进行显示,方便了操作员进行***地定点分析,而这一结果,在从前,只能依靠昂贵的计算机系统平台来完成。便携式相控阵探伤仪,实用的解决方案由于Phasor XS的重量只有3.8公斤(约合8.2磅),对于翼上检测仪器重量十分敏感的航空航天业来讲,它是一件便捷,灵活,十分理想的检测工具。此

外, Phasor XS成功地将相控阵技术的优点与常规数字超声波探伤仪有机地结合在一起并成像显示,是一件小巧,却带有相控阵和超声波双重功能的探伤仪。 电力便携式相控阵探伤仪,减少检测停工期Phasor XS,作为GE检测科技出品的***款便携式相控阵超声波探伤仪,外型紧凑轻巧,因此它不仅加快了检测工作的速度,还能进入传统检测仪器无法进入的场地进行工作。在工作现场,操作人员无须更换探头,能通过***的波束扫描角度和扫描范围控制,覆盖很大的检测区域,取得完整的扫描图像。对比传统的探伤仪,Phasor XS有更高的POD值Phasor XS可以允许拥有更高POD值的新测试程序。Phasor XS检测结果通过真彩色实时的扇形图进行查看,或者把A型扫描图像和扇形分区图同时显示,以获得快速而***的分析结果。在不能有检测停顿的行业中,Phasor XS所带来的检测速度和***度是无法用价值来衡量的。轻质、结构紧凑、真正便携Phasor XS与传统的超声波探伤仪体积相当,却只有3.8公斤,折合8.2磅,因此它便于携带,能胜任任何传统仪器无法进入的检测区域。EPRI认证通过不断的测试和认证,Phasor XS已经通过电力研究所(EPRI)公布一份性能演示资格认证概要(PDQS)。因此,Phasor XS是用于铁素体和奥氏体管道的检测),包括核电工业的晶间应力腐蚀开裂(IGSCC)检测的手工相控阵列检测程序的合格仪器。 

石油与天然气

应用于石油天然气行业的检测,往往现场的条件十分艰苦,不适合进行检测。因此,现场的检测仪器往往需要被安装在脚手架上,或者被安置在离管道较远的地方,或进行离岸安装。而Phasor XS相控阵系统凭借其只有3.8公斤的小巧身材,可以跟随操作人员进入传统检测仪器无法工作的场合进行管道探伤检测工作。改良的测量工具能帮助判断缺陷的位置和大小,而仪器操作起来又是如此得简单,大大方便了操作人员日常的检测工作。更高的工作效率根据焊缝检测的行业标准,操作员在检测焊缝时,必须从三个角度对焊缝进行检测。当使用Phasor XS进行检测时,操作人员可以通过对一个探头所发出的声束进行电子控制,而进行多角度,大面积的检测,整个过程一气呵成,无须更换另外的探头。使用Phasor XS,相对于传统的探伤检测方法大大节约了时间。高级应用Phasor XS内部安装的是一个强劲地150V峰峰值双极性方波脉冲发生器,可以与大部分高级相控阵探头 兼容。因此,可以用于边缘腐蚀和厚壁管伤痕的检测,而以往,只有比较昂贵的相控阵测试仪器才能担当起这几种类型的检测。一幅Phasor XS所获得的检测图像,其结果相当于1000次A类型扫描所得的结果。因此,从Phasor XS所获得的检测图像中,能很轻易的对焊缝裂纹进行定位。运输便携式相控阵探伤仪帮助您节约检测时间在检测中,对于检测的速度和***度的要求往往很高,但是越是快速高效的检测往往所带来的成本是很高的。

在铁路系统和汽车工业中,对于伤痕检测的需求十分多样,而GE检测科技正是针对这一行业的需求,设计出了完全便携式的相控阵超声波探伤仪,其多样而灵活的功能,是铁路建设和车辆制造必备的检测工具。而轻巧的身材又能适应远距离检测,检测结果能以全彩色实时扇形分区图的形式进行查看,或者将A型扫描图像和扇形分区图同时显示,以便于操作人员进行快速而***的诊断。操作简单方便,培训要求低虽然Phasor XS只是简单的相控阵检测解决方案,但是它具有相当高的专业水准。

 

Phasor XS继承了GE探伤仪为人所熟知的操作平台和菜单操作系统,任何培训过的检测人员都能轻松胜任这项检测工作。超声波扫描数据以真彩色的扇形图的形式出现在显示屏上,让数据的理解更加简单,快速和***。电池寿命长,适合远距离检测铁轨探伤检测的现场往往无法获得适合的电源。Phasor XS的内置电池可以连续使用6个小时,每次充电后,能进行一整天的检测工作。Phasor XS能提供快速的检测,让每个检测工作日都充满效率。支持标准化检测和内部规范Phasor XS能快速转换到传统超声波模式,检测人员能使用标准的超声波探头,根据测试的指定标准和指示,来评估被测伤痕的位置和尺寸。如今, 还没有通用的的相控阵检测标准,但随着相控阵技术应用的发展,很快将有相应的标准。


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